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(以680S輸送帶、2#塑化箱為例)改造前,塑化工藝為1-4段200-220℃之間根據經驗調整,帶速1500mm。安裝紅外線測溫儀后在工藝溫度210℃時測量帶體實際溫度為:進箱口溫度42℃,1段溫度92-96℃,2段溫度147-153℃,3段溫度174-183℃,4段溫度188-201℃。因此可以看出,帶體在塑化箱中的溫度是階梯上升的,,但真正達到塑化程度是在塑化箱3斷才能達到160℃以上,而到4斷時,塑化溫度超過正常需要的溫度。并且由于電熱管的熱功率輸出是間歇式輸出,導致帶體表面溫度變化較大,出現控制不穩定的現象,不能精確定位帶體的恒溫。通過使用紅外線測溫儀,我們同時將電熱管間歇式輸出方式改為為直接輸出方式,同時在1段采用了特殊的加熱方式,在改造后效果如下:1-4段帶體表面溫度分別為:91-95℃、165-170℃、180-185℃、185-190℃。帶速為1800mm。這樣設置的目的是1段起到預加熱的作用,將帶體中的微量水分及時揮發出去,防止帶面出現氣泡,2段高溫使帶體溫度迅速上升至160℃的塑化溫度,3段4段則起到保溫的作用,以提高塑化效率,同時將4段溫度降低,防止過塑化現象。通過調整后,帶體從2斷就達到了塑化需要的溫度,并且良好地保持了3、4段溫度的相對均衡,避免了過塑現象。通過改造后,帶體受熱程度比改造前有了明顯提高,而且通過改造,延長了帶體塑化長度,塑化效率由原來的1500mm/min提高到1800mm/min,生產效率得到提高。更重要的是,通過改造,在調整工藝時,帶體溫度顯示非常透明、直接,不需要經過太多的試驗就能實現對塑化工藝的調整,對生產各種級別的輸送帶及不同季節的工藝非常有效,實現了對塑化程度的有效控制。改造后,我廠塑化合格率由原來的96.8％提高到了100％,取得了良好的經濟效益。通過改造輸送帶測溫系統,實現帶體與熱空氣溫度測量的并用,能夠有效地解決輸送帶塑化工藝的穩定問題,避免輸送帶因塑化程度過高或過低出現的質量問題,大大提高塑化穩定性,為工藝的直接實施奠定了基礎。同時,紅外線測溫儀的使用,實現了帶體溫度的直接測量,能夠及時發現帶體溫度的變化,為有效地確定生產工藝提供良好的條件,減少不必要的加熱損耗,實現節能降耗。
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