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鑒于 EPDM 和 SBR 既可以使用過氧化物硫化又可用硫磺硫化這一點，EPDM/SBR 仍然采用過氧化物/硫磺復合硫化體系。
（1）硫化劑 DCP
DCP 用量對膠料性能的影響如圖 4-4 和 4-5 所示。由圖可見，隨著DCP 用量的加大，膠料的硬度和拉伸強度逐步增大，斷裂伸長率先增大后逐步下降，粘合強度先逐步增大，當 DCP 用量達 3.6 份以上時，粘合強度變化漸呈平坦趨勢。
（2）交聯助劑
硫磺用量對膠料性能的影響可以看出，當硫磺用量為 2.0 份時，膠料才獲得適中的交聯程度和恰當的粘合反應，表現出良好的物理和粘合性能。因為在該配合體系中，硫磺不僅起著配合DCP 共同硫化 EPDM/SBR 并用膠的作用，而且能夠與鈷離子結合生成CoxSy，可使粘合界面層形成電子空穴并與橡膠基團結合，從而達到提高粘合強度的目的。
（3）促進劑 NOBS
促進劑NOBS用量對膠料性能的影響促進劑 NOBS 在不充足的情況下，不僅直接影響著膠料的物理機械性能，使其性能下降，而且間接影響著膠料的粘合性能，導致粘合強度減小。在橡膠與金屬粘合的體系中，應用最廣泛的促進劑應屬次磺酰胺類和噻唑類，其原因在于：當補強體系中選用高耐磨爐黑時，爐黑的堿性會導致膠料的焦燒期縮短，而粘合過程中卻需要焦燒時間較長的促進劑，以保證膠料在模型中充滿模腔，潤濕金屬表面，并向其縫隙滲透，以達到最佳接觸。從促進劑的焦燒期的長短來看，次磺酰胺和噻唑類都較長。這正也是本文選用次磺酰胺類促進劑 NOBS 的目的所在。從圖中還可看出，當促進劑 NOBS 用量為 1.1 份時，就能保證 EPDM/SBR 并用膠有充足長的焦燒時間及產生必要的交聯程度，同時從成本方面考慮考慮，促進劑 NOBS 用量選 1.1 份。
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